- Vorwiegend Gleichlauffräsen
- Vollspur (=ae 100% bzw. 1 x D) vermeiden nur als Ausnahme
- Große Umschlingung des Fräsers vermeiden
- Fräser R immer kleiner wählen als Kontur R (Innenkontur R4 Fräser R max. 3,5)
- Eckkonturfräsen Innen = Vorschub (Vf) absenken (50%)
- Senkrechtes Eintauchen vermeiden da sonst großer Fräser Verschleiß und Ausbruchgefahr
- Eventuell Prozessumstellung auf Bohren und danach Fräsen
- Geeignetes Fräsmaschinenkonzept inkl. Programmiersystem stabile dynamische Maschine mit genauem Rundlauf und schneller Steuerung
- Gleichmäßige Schlichtoberfläche entsteht wenn: fz = ap = ae = Schlichtaufmaß
- Vorschub pro Zahn fz immer einhalten wenn der errechnete Vf aufgrund Kontur/Fräsweg unerreichbar ist Drehzahl senken
- wenn errechnete n (Drehzahl) aufgrund maximaler Spindeldrehzahl unerreichbar ist Vf senken
- Tischvorschub Vf so abstimmen, dass Maschine dynamisch und gleichmäßig fahren kann, Ruckartige Bewegung vermeiden.
- Immer zur Schnittzone richten, Unterbrechnungen vermeiden
- Beim Hartfräsen vorwiegend mit Luft kühlen
- Emulsion mind. 7%
- Spannmitel zur Bearbeitung wählen z.B. Schruppen > Kraftspannfutter / Weldonfutter, Schlichten im kleinen Durchmesserbereich > Schrumpfen
- Sauberkeit
- Auf Rundlauf achten, eventuell mit Messuhr einmessen
Eintauchen in der Helix
- Zustellung: 5-15% der Werkzeugdurchmessers pro programmierter Helix Bahn
Helix Bahn Durchmesser: ca. 1,7x dem Werkzeugdurchmesser
Eintauchen in der Rampe
- Rampenwinkel: 1°-4° (< Ø3 mm nur 0,5°)
Vorschubreduktion: ca. 50-75% des Vorschubes (Materialabhängig)
STECHEN
Seitliche Zustellung: Ca. 25% des Werkzeugdurchmessers
BOHREN
- Tiefe sollte nicht mehr als 0,5xD betragen > danach lüften
- Vorschub verringern auf fz=50%
- 10-15% ae (seitliche Zustellung) vom Werkzeugdurchmesser
- Auf Vorschub achten, programmierter Vorschub soll eingehalten werden, ansonsten Reduktion der Vc (Drehzahl).
- Nutfräsen > Durchmesser mind. 20% – 25%
- Eintauchen mit Helix > Durchmesser x 2 – 10% – 15%
- Umschlingungswinkel max. 60%
- Allgemeine Formel Formenbau:
(Fräser Ø/100)* Z x F x Drehzahl → Vorschub
Wert FW = Schruppen 3 (max. 4) / Schlichten 2,5 (max. 3)
- Zähnezahl beachten / ist das Werkzeug angestellt oder nicht.
- Auf max. Drehzahl der Maschine achten.
Zustellungen bis Ø6 - ap= ca. 6% vom Werkzeugdurchmesser
- ae= ca. 16% vom Werkzeugdurchmesser
Umfangfräsen (allg. Stahl) ae=10-30%, ap=2-2,5xD
fz = Ø3-Ø6 > 1,3% vom Werkzeugdurchmesser
fz = Ø7-Ø12 > 0,9% vom Werkzeugdurchmesser
fz = Ø13-Ø20 > 0,8% vom Werkzeugdurchmesser
fz rostfrei > -12% von Stahl
Vollnutfräsen (allg. Stahl) ae=100%, ap=1xD
fz = Ø3-Ø6 > 0,8% vom Werkzeugdurchmesser
fz = Ø7-Ø12 > 0,6% vom Werkzeugdurchmesser
fz = Ø13-Ø20 > 0,5% vom Werkzeugdurchmesser
fz rostfrei > -25% von Stahl
| WERKSTOFF | VOLLNUTFRÄSEN [m/min] | UMFANGFRÄSEN [m/min] | KOPIERFRÄSEN [m/min] |
|---|---|---|---|
P K | 90 | 140 | 150 |
M | 50 | 80 | 75 |
S | 40 | 60 | 60 |
N | 300 | 500 | 600 |
P
K | M | S | N | |
| Vollnutfräsen m/min | 90 | 50 | 40 | 300 |
| Umfangfräsen m/min | 140 | 80 | 60 | 500 |
| Kopierfräsen m/min | 150 | 75 | 60 | 600 |
| Werkstoff/Material | hm Wert (Richtwerte) |
|---|---|
| Allgemeiner Stahl | 0,06 mm |
| Vergütungsstahl | 0,04mm |
| Stahl ab 54 HRC | 0,03 mm |
| Rostfreier Stahl | 0,03 mm |
| Aluminium | 0,08 mm |
| Kunststoff | 0,10 mm |
| Werkstoff/ Material | hm Wert (Richtwert) |
| Allgemeiner Stahl | 0,06 mm |
| Vergütungsstahl | 0,04mm |
| Stahl ab 54 HRC | 0,03 mm |
| Rostfreier Stahl | 0,03 mm |
| Aluminium | 0,08 mm |
| Kunststoff | 0,10 mm |
Berechnung Vorschub/Zahn
Verschleißart
Maßnahmen
Freiflächenverschleiß
Abnutzung zwischen Werkstück und Freifläche
- Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
- Vorschub erhöhen (fz)
- Kühlmitteldruck erhöhen
Freiflächenverschleiß
Abnutzung zwischen Werkstück und Freifläche
Maßnahmen:
- Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
- Vorschub erhöhen (fz)
- Kühlmitteldruck erhöhen
Aufbauschneide
Material bleibt durch Aufschweißung auf der Schneidkante haften
- Schnittgeschwindigkeit erhöhen (Vc)
- Vorschub verringern (fz)
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Werkzeug mit schärferer Schneide
Aufbauschneide
Material bleibt durch Aufschweißung auf der Schneidkante haften
Maßnahmen:
- Schnittgeschwindigkeit erhöhen (Vc)
- Vorschub verringern (fz)
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Werkzeug mit schärferer Schneide
Ausbrüche entlang der Schneidkante
entstehen durch Vibrationen, Spänestau, Kammrisse und zu hohe Sprödigkeit des Werkstoffes
- Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
- Vorschub erhöhen (fz)
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Werkzeug mit Kantenpräparation z.B. VSO einsetzen
Ausbrüche entlang der Schneidkante
entstehen durch Vibrationen, Spänestau, Kammrisse und zu hohe Sprödigkeit des Werkstoffes
Maßnahmen:
- Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
- Vorschub erhöhen (fz)
- Kühlmitteldruck erhöhen
- Werkzeug mit Kantenpräparation z.B. VSO einsetzen
Plastische Verformung
durch zu hohe Temperaturen bzw. bei zu hoher mechanischer Beanspruchung
- Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
- Vorschub verringern (fz)
- Kühlmitteldruck erhöhen
Plastische Verformung
durch zu hohe Temperaturen bzw. bei zu hoher mechanischer Beanspruchung
Maßnahmen:
- Schnittgeschwindigkeit verringern (Vc)
- Vorschub verringern (fz)
- Kühlmitteldruck erhöhen
